마감(표면처리)

가공까지 마친 부품이 며칠 만에 녹슬어 당황했던 경험이 있다면, 원인은 대부분 표면처리 지정이 빠진 데 있습니다. 가공만 끝난 부품은 반제품입니다. 강재는 방치하면 녹슬고, 알루미늄은 긁히고, 외관 부품은 색이 필요합니다. 표면처리는 내식·내마모·전기 특성·외관이라는 네 가지 목적 중 부품에 필요한 것을 골라 완성하는 단계입니다.

실무에서 중요한 것은 처리 자체보다 지정입니다. 같은 부품이라도 처리 부위·색상·마스킹·순서 지정이 빠지면 의도와 다른 결과가 나옵니다. 이 문서는 처리별 성격과 함께 도면에 어떻게 지정하는지를 공정 관점으로 정리했습니다. 소재별 선택 기준은 스테인리스·알루미늄·강재 소재 문서에서 다룹니다.

아노다이징(양극산화)은 알루미늄 표면을 전기화학적으로 산화시켜 단단한 피막을 키우는 처리입니다. 도료를 얹는 것이 아니라 소재 표면 자체가 피막으로 바뀌기 때문에 벗겨짐이 없고, 피막의 다공 구조에 염료를 넣어 검정·은색 등 색을 입힙니다.

일반(장식·내식)과 경질(내마모)로 나뉘며, 경질은 피막이 더 두껍고 단단한 대신 색이 회색~암갈색 계열로 제한됩니다. 티타늄은 염료 없이 피막 두께로 색을 내는 발색 아노다이징이 별도로 있습니다. 공정 특성상 피막 일부가 바깥쪽으로 성장해 치수가 커지므로, 정밀 공차 부위는 치수 기준(처리 전·후)을 도면에 명시해야 합니다. 히트싱크 같은 방열 부품에도 흔히 지정되는 처리인데, 산화 피막이 표면 방사율을 높여 복사 방열에 유리하게 작용하는 경우가 많기 때문입니다. 방열 목적이라면 요청사항에 용도를 함께 적어 주세요.

도금은 부품 표면에 금속 층을 입히는 처리입니다. 강재 방청의 표준은 아연도금이고, 그 위에 크로메이트(화성 처리)를 더해 내식과 색조를 조정합니다. 현장에서 부르는 유니크로가 바로 아연도금+광택 크로메이트 조합이며, 현재는 환경 규제(RoHS)에 맞춘 3가 크로메이트가 표준입니다. 대표 도금 종류는 아래 표에서 살펴보겠습니다.

흑착색은 강재 표면을 사삼산화철(Fe3O4)의 검은 피막으로 바꾸는 처리로, 흑염처리로도 불립니다. 피막이 매우 얇아 치수 변화가 사실상 없고 비용이 낮아, 지그·기계 요소 부품의 표준 마감입니다. 무광 검정이라 빛 반사를 줄이는 광학 주변 부품에도 쓰입니다.

내식성은 도금보다 낮아 실내용 경방청으로 이해해야 합니다. 통상 방청유를 함께 발라 마무리하며, 옥외·습기 환경이라면 도금·도장으로 올려야 안전합니다.

분체도장은 분말 도료를 정전기로 입히고 가마에서 구워 도막을 만드는 방식으로, 도막이 두껍고 균일하며 내후성이 좋아 장비 외장·프레임·옥외 부품의 표준입니다. 색은 RAL 번호나 색상 시료로 지정하면 됩니다. 액체(소부)도장은 얇고 섬세한 색·질감 표현에 유리해 외관 요구가 세밀한 부품에 쓰입니다.

도장은 도막 두께만큼 치수가 커지고 마스킹 품질이 조립 정밀도를 좌우합니다. 조립 홀·나사부·접지 부위는 마스킹 지정이 기본입니다.

피막을 입히는 처리와 달리, 연마 계열은 표면을 깎거나 두드려 질감을 만드는 기계식 마감입니다. 가공 자국을 지우거나 외관의 결을 통일하는 것이 목적이라면 이 계열에서 고릅니다. 발주 화면의 후처리 선택지에 있는 폴리싱·전해연마·샌딩(블라스트)·헤어라인이 여기에 해당하고, 복수 선택으로 다른 처리와 조합할 수 있습니다.

• 폴리싱: 표면을 광택 면으로 다듬는 연마입니다. 외관 부품과 미러 요구 면에 쓰이며, 광택 수준을 높일수록 비용이 커집니다.
• 헤어라인: 한 방향으로 가는 결을 내는 처리입니다. 스테인리스·알루미늄 외장 패널의 표준 외관으로, 결 방향을 도면에 표기하면 정확합니다.
• 샌딩(블라스트): 입자를 쏘아 균일한 무광 표면을 만듭니다. 가공 자국을 감추고, 도장·코팅 전 부착력을 올리는 밑처리로도 쓰입니다.
• 전해연마: 전기화학적으로 표면을 녹여 다듬는 처리입니다. 스테인리스의 미세 거스러미 제거와 위생·세정성이 중요한 부품(식품·의료 배관류)에 쓰입니다.

열처리는 표면에 무언가를 입히는 처리가 아니라 소재 자체의 조직을 바꿔 경도·강도를 만드는 공정입니다. 강종별 선택 기준(어떤 강종에 어떤 열처리)은 강재 소재 문서에서 다루고, 이 페이지에서는 순서와 지정을 중심으로 짚습니다.

• 순서: 통상 거친 가공 후 열처리, 정밀 치수는 열처리 뒤 연삭으로 마무리합니다.
• 지정: 처리법(조질·고주파·침탄)과 부위, 경도 범위(예: HRC50±2)를 도면에 적어 주세요.
• 조합: 열처리 부품에 도금·도장이 겹치면 열처리가 먼저입니다. 조합 순서는 견적 검토에서 확정됩니다.

달라질 수 있습니다. 도금·도장은 두께가 더해지고, 아노다이징은 피막이 성장합니다. 흑착색처럼 치수 영향이 거의 없는 처리도 있지만, 정밀 끼워맞춤 부위라면 어느 처리든 기준을 정해야 합니다.

• 치수 기준 명시: 공차가 처리 전 기준인지 처리 후 기준인지 도면에 적으세요.
• 마스킹 지정: 나사부·정밀 홀·접지 부위는 마스킹 요구를 명시하세요.
• 두께 인가: 무전해 니켈처럼 두께가 균일한 처리는 처리 후 치수 관리에 유리합니다.

• 처리명: 현장어가 아니라 처리명+조건으로 적으세요. 예: '아연도금+3가 백색 크로메이트', '경질 아노다이징(흑)'.
• 부위: 전체인지 부분인지, 부분이면 도면에 범위를 표시하세요.
• 색·외관: RAL 번호·색상 시료·광택(유광/무광) 요구를 명시하세요.
• 마스킹: 나사부·정밀 홀·접점 부위를 지정하세요.
• 치수 기준: 정밀 공차 부위는 처리 전·후 기준을 적으세요.
• 성능 요구: 전기 전도 유지·내후·식품 접촉 같은 조건이 있으면 함께 적으세요.

가능합니다. 실무에서는 오히려 조합이 기본입니다. 강재 축이라면 조질 열처리 후 가공·연삭을 거쳐 경질 크롬도금으로 마무리하고, 판금 커버라면 아연도금 위에 분체도장을 올리는 식입니다.

조합에서는 순서가 관건입니다. 열이 큰 공정(열처리)을 앞에 두고, 표면을 완성하는 공정(도금·도장)을 뒤에 두며, 정밀 치수는 그 사이 연삭 단계에서 잡습니다. 조합 요구를 요청사항에 적어 주시면 순서를 포함한 공정 계획으로 견적해 드립니다.

표면처리는 부품 크기·수량·색상(전용 색 여부)·마스킹 난이도가 비용을 결정합니다. 소량 부품에서 특수 색 분체도장을 지정하면 도료 준비 비용이 상대적으로 커지는 식입니다. 기간은 가공 후 외주 처리 일정이 더해지는 구조라, 가공·마감 일괄 발주가 일정 관리에 유리합니다.

• 사용 환경: 실내·옥외·습기·약품 접촉을 적어 주세요. 처리 등급 판단의 출발점입니다.
• 외관 요구: 색상(RAL·시료)·광택·질감 요구를 명시하세요.
• 기능 요구: 전기 전도·절연·내마모·식품 접촉 등 성능 조건을 적어 주세요.
• 마스킹·치수: 나사부 마스킹과 정밀 공차의 처리 전후 기준을 지정하세요.
• 조합·순서: 열처리+도금처럼 조합 요구가 있으면 함께 적어 주세요.