CNC란 무엇인가?
CNC의 정의와 기본 개념
CNC(Computer Numerical Control)는 컴퓨터를 이용하여 기계 공정을 자동화하는 기술을 의미합니다. CNC 기술은 금속, 플라스틱, 목재 등 다양한 소재를 정밀하게 가공하는 데 사용되며, 제조업의 필수 기술 중 하나로 자리 잡고 있습니다. CNC 가공의 기본 개념은 컴퓨터 프로그램을 통해 기계를 제어하고, 이를 통해 정확하고 일관된 제품을 생산하는 것입니다.
CNC 기계는 주로 밀링 머신, 선반, 드릴링 머신 등 다양한 형태로 존재하며, 각 기계는 특정 가공 작업을 수행하는 데 최적화되어 있습니다. 예를 들어, 밀링 머신은 회전하는 절삭 공구를 이용하여 재료를 절삭하고 형상을 만들어내는 반면, 선반은 회전하는 재료를 절삭하여 원형 부품을 가공합니다.
CNC 기계의 작동 원리는 간단합니다. 먼저, CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 제품의 3D 모델을 설계합니다. 그런 다음, CAM(Computer-Aided Manufacturing) 소프트웨어를 통해 이 모델을 기계가 이해할 수 있는 명령어로 변환합니다. 이 명령어는 기계의 이동 경로, 절삭 속도, 깊이 등을 제어하여 원하는 형상을 만들어냅니다.
CNC 가공의 주요 장점은 다음과 같습니다. 첫째, 높은 정밀도입니다. 컴퓨터 제어로 인한 정밀한 가공이 가능하여 복잡한 형상도 쉽게 만들 수 있습니다. 둘째, 반복성입니다. 동일한 제품을 여러 번 가공할 때에도 항상 동일한 품질을 유지할 수 있습니다. 셋째, 생산 속도입니다. 자동화된 기계 공정으로 인해 생산 속도가 빠르고, 인건비 절감 효과가 큽니다.
이와 같은 CNC 기술은 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다. 자동차 부품, 항공기 부품, 전자 기기, 의료 기기 등 정밀한 가공이 필요한 모든 분야에서 CNC 가공이 사용되고 있으며, 특히 복잡하고 정밀한 부품을 대량으로 생산해야 하는 제조업체에서 그 중요성이 더욱 커지고 있습니다.
프로젝트 요구사항 파악하기
프로젝트 요구사항 명확히 하기
CNC 주문 제작 과정에서 가장 중요한 단계 중 하나는 프로젝트의 요구사항을 명확히 파악하는 것입니다. 이는 성공적인 프로젝트 수행을 위해 필수적인 과정으로, 제작 목적과 목표를 정확히 이해하고 이를 바탕으로 제품을 제작해야 합니다.
먼저, 고객과의 초기 상담에서 프로젝트의 목적과 요구사항을 명확히 해야 합니다. 이 단계에서는 고객이 원하는 제품의 기능, 성능, 외관 등에 대한 전반적인 요구를 파악하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 자동차 부품을 제작하는 경우, 부품의 크기, 재료, 내구성 등의 요구사항을 구체적으로 확인해야 합니다.
고객의 요구사항을 파악한 후에는 이를 문서화하여 명확하게 정리해야 합니다. 이는 프로젝트 진행 과정에서 발생할 수 있는 혼선을 방지하고, 모든 이해관계자가 동일한 정보를 공유할 수 있도록 돕습니다. 문서화 과정에서는 요구사항을 구체적이고 측정 가능한 형태로 표현하는 것이 중요합니다. 예를 들어, "높은 내구성"이라는 요구사항은 "300시간 이상의 내구성 테스트를 통과해야 함"과 같이 구체적으로 명시해야 합니다.
또한, 프로젝트 진행 중에 고객의 요구사항이 변경될 가능성도 고려해야 합니다. 이를 위해 유연한 변경 관리 절차를 마련하고, 변경 사항이 발생할 때마다 이를 즉시 문서화하고 관련된 모든 이해관계자와 공유해야 합니다. 고객과의 정기적인 커뮤니케이션을 통해 요구사항이 명확히 이해되고, 변경 사항이 적시에 반영될 수 있도록 해야 합니다.
도면 및 기술 사양 이해
고객의 요구사항을 명확히 파악한 후에는 도면 및 기술 사양을 이해하는 단계가 필요합니다. 이는 제품을 실제로 제작하는 데 필요한 구체적인 정보를 제공하며, 정확한 도면과 사양을 기반으로 CNC 가공을 수행해야 합니다.
도면은 제품의 형태, 치수, 공차 등을 시각적으로 표현한 것으로, 제품 제작의 기본적인 참조 자료가 됩니다. 도면을 이해하는 과정에서는 각 부품의 형태와 치수를 정확히 파악하고, 공차(허용 오차) 범위를 명확히 이해해야 합니다. 이는 제품의 품질과 성능을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 예를 들어, 치수가 조금이라도 벗어나면 제품이 제대로 작동하지 않거나 조립이 어려울 수 있습니다.
기술 사양은 도면에 포함되지 않은 추가적인 정보를 제공합니다. 이는 재료의 종류, 열처리 방법, 표면 처리 방법 등 제품 제작에 필요한 모든 세부 정보를 포함합니다. 기술 사양을 정확히 이해하고 이를 준수하여 제품을 제작하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 특정 재료를 사용해야 하는 경우, 해당 재료의 특성을 잘 이해하고 적절한 가공 방법을 선택해야 합니다.
도면과 기술 사양을 이해한 후에는 이를 바탕으로 CNC 가공 프로그램을 작성해야 합니다. 이 과정에서는 CAM 소프트웨어를 사용하여 도면과 사양을 기계가 이해할 수 있는 명령어로 변환합니다. 정확한 프로그램 작성은 제품의 품질과 생산성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다.
마지막으로, 도면과 기술 사양을 고객과 다시 한 번 확인하는 과정을 거쳐야 합니다. 이는 모든 요구사항이 제대로 반영되었는지 확인하고, 필요시 수정 사항을 반영하는 기회를 제공합니다. 이를 통해 최종 제품이 고객의 기대에 부합하도록 보장할 수 있습니다.
적절한 재료 선택
CNC 주문 제작에서 적절한 재료를 선택하는 것은 성공적인 결과를 얻기 위한 첫 번째 단계입니다. 재료는 제품의 성능, 내구성, 비용 등에 큰 영향을 미치므로, 프로젝트의 요구사항에 맞는 재료를 신중히 선택해야 합니다.
금속
금속은 CNC 가공에서 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 금속은 강도와 내구성이 뛰어나며, 다양한 산업 분야에서 활용됩니다. 금속 재료의 주요 종류와 그 특성은 다음과 같습니다.
- 알루미늄: 알루미늄은 가볍고 가공이 용이하여 항공, 자동차, 전자 제품 등 다양한 분야에서 사용됩니다. 부식에 강하며, 열 전도성과 전기 전도성이 우수합니다. CNC 가공 시 칩이 잘 배출되어 가공 속도가 빠르다는 장점이 있습니다.
- 스테인리스 스틸: 스테인리스 스틸은 강도와 내식성이 뛰어나 의료, 식품 가공, 화학 처리 장비 등에 사용됩니다. 다양한 환경에서도 부식되지 않으며, 견고함을 유지합니다. 단, 가공이 어렵고 시간이 많이 소요되는 단점이 있습니다.
- 황동: 황동은 구리와 아연의 합금으로, 우수한 기계적 특성과 전기 전도성을 가지고 있습니다. 전기 부품, 배관, 악기 등에 사용되며, 가공이 용이하고 마무리가 깔끔하게 나옵니다.
플라스틱
플라스틱은 금속보다 가볍고, 가공이 쉽다는 장점이 있습니다. 플라스틱 재료는 다양한 색상과 형태로 가공할 수 있어, 제품 디자인의 자유도를 높여줍니다. 주요 플라스틱 재료의 특성은 다음과 같습니다.
- ABS: ABS는 강도와 내구성이 뛰어나며, 충격에 강한 재료입니다. 전자 제품, 가전 제품, 자동차 부품 등에 사용되며, 가공이 용이하고 마무리가 깔끔하게 나옵니다.
- 폴리카보네이트(PC): 폴리카보네이트는 투명성과 내구성이 뛰어나며, 유리 대체재로 많이 사용됩니다. 방탄 유리, 의료 기기, 조명 기구 등에 사용되며, 고온에서도 변형이 적어 안정적입니다.
- 나일론: 나일론은 마찰 저항성이 뛰어나 기어, 베어링, 가이드 등 기계 부품에 사용됩니다. 내화학성, 내마모성이 우수하며, 높은 기계적 강도를 가집니다.
적절한 재료 선택 기준
적절한 재료를 선택하기 위해 고려해야 할 주요 기준은 다음과 같습니다.
- 강도와 내구성: 제품이 견뎌야 할 하중과 환경을 고려하여 적절한 강도와 내구성을 가진 재료를 선택해야 합니다.
- 가공 용이성: CNC 가공의 효율성을 높이기 위해 가공이 용이한 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 가공 시간이 짧고, 칩 배출이 용이한 재료가 적합합니다.
- 비용: 프로젝트 예산을 고려하여 경제적인 재료를 선택해야 합니다. 재료의 가격뿐만 아니라 가공 비용도 함께 고려해야 합니다.
- 환경 조건: 제품이 사용될 환경 조건을 고려하여 재료를 선택해야 합니다. 예를 들어, 부식성 환경에서는 내식성이 높은 재료를 선택해야 합니다.
적절한 재료를 선택하는 것은 CNC 주문 제작의 성공 여부를 결정짓는 중요한 요소입니다. 재료의 특성을 잘 이해하고, 프로젝트의 요구사항에 맞는 재료를 신중히 선택하는 것이 필요합니다.
가공 방법 결정
가공 방법에 따라 제품의 정확도, 표면 마감, 가공 속도 등이 달라지기 때문에, 적절한 가공 방법을 선택하는 것이 필수적입니다.
밀링 가공
밀링 가공은 회전하는 절삭 공구를 사용하여 재료를 절삭하는 방법입니다. 밀링 머신은 수직 또는 수평으로 절삭 공구를 움직여 다양한 형태의 부품을 가공할 수 있습니다. 밀링 가공의 주요 특징과 장점은 다음과 같습니다.
- 다양한 형상 가공 가능: 밀링 가공은 평면, 곡면, 슬롯, 기어 등 다양한 형상을 가공할 수 있습니다. 복잡한 형상의 부품도 정밀하게 가공할 수 있어 활용 범위가 넓습니다.
- 높은 정밀도: 밀링 가공은 높은 정밀도를 요구하는 부품 가공에 적합합니다. 공구의 위치를 정확하게 제어할 수 있어, 미세한 오차 없이 가공이 가능합니다.
- 표면 마감 우수: 밀링 가공은 우수한 표면 마감을 제공할 수 있습니다. 절삭 공구의 종류와 절삭 조건을 조절하여 표면 거칠기를 최소화할 수 있습니다.
선반 가공
선반 가공은 회전하는 재료를 절삭 공구로 절삭하는 방법입니다. 선반 머신은 주로 원통형 부품의 외경, 내경, 나사 등을 가공하는 데 사용됩니다. 선반 가공의 주요 특징과 장점은 다음과 같습니다.
- 원통형 부품 가공에 적합: 선반 가공은 원통형 부품의 가공에 최적화되어 있습니다. 축, 파이프, 나사 등 다양한 원통형 부품을 정밀하게 가공할 수 있습니다.
- 고속 가공 가능: 선반 가공은 고속으로 재료를 절삭할 수 있어, 대량 생산에 적합합니다. 생산성을 높이고, 가공 시간을 단축할 수 있습니다.
- 정밀한 내경 가공: 선반 가공은 내경 가공에 특히 강점을 가지고 있습니다. 내경을 정밀하게 가공하여 부품의 기밀성과 일관성을 높일 수 있습니다.
적절한 가공 방법 선택 기준
적절한 가공 방법을 선택하기 위해 고려해야 할 주요 기준은 다음과 같습니다.
- 부품의 형상과 크기: 가공할 부품의 형상과 크기에 따라 적합한 가공 방법을 선택해야 합니다. 복잡한 형상은 밀링 가공, 원통형 부품은 선반 가공이 적합합니다.
- 정밀도 요구 사항: 부품의 정밀도 요구 사항에 따라 가공 방법을 선택해야 합니다. 높은 정밀도를 요구하는 부품은 밀링 가공이 적합하며, 내경 정밀도가 중요한 경우에는 선반 가공이 적합합니다.
- 생산량: 생산량에 따라 가공 방법을 선택해야 합니다. 대량 생산이 필요한 경우에는 고속으로 가공할 수 있는 선반 가공이 적합합니다.
- 비용: 가공 비용을 고려하여 적절한 가공 방법을 선택해야 합니다. 각 가공 방법의 장비 비용, 가공 시간, 운영 비용 등을 종합적으로 고려해야 합니다.
품질 관리 및 검사
CNC 주문 제작에서 품질 관리와 검사는 필수적인 요소입니다. 고품질의 부품을 제작하기 위해서는 정확한 절차와 효과적인 검사 방법이 필요합니다.
품질 관리 절차
품질 관리 절차는 제품의 품질을 보장하기 위해 단계별로 진행되는 일련의 활동입니다. CNC 가공에서는 다음과 같은 절차를 거칩니다:
- 초기 설계 검토 CNC 가공을 시작하기 전에 초기 설계를 철저히 검토하는 것이 중요합니다. 이 단계에서는 설계 도면의 정확성을 확인하고, 설계가 실제 가공 가능 여부를 판단합니다. 설계 오류를 사전에 발견하고 수정함으로써 이후 발생할 수 있는 품질 문제를 예방할 수 있습니다.
- 프로토타입 제작 및 테스트 초기 설계가 완료되면, 프로토타입을 제작하여 테스트를 진행합니다. 이 과정에서 실제 가공 조건에서의 성능을 확인하고, 예상치 못한 문제를 발견할 수 있습니다. 프로토타입 테스트 결과에 따라 설계를 최적화하고 개선합니다.
- 제조 공정의 모니터링 본격적인 대량 생산 단계에서는 제조 공정을 지속적으로 모니터링해야 합니다. CNC 기계의 작동 상태, 공구의 마모 상태, 가공 중 발생하는 오차 등을 주기적으로 점검합니다. 이를 통해 생산 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 최소화할 수 있습니다.
- 중간 검사 제조 공정 중간 단계에서도 검사를 진행하여 품질을 확인합니다. 중간 검사는 제품의 주요 치수와 형상, 표면 품질 등을 점검하여, 문제가 발견되면 즉시 수정 조치를 취할 수 있도록 합니다.
- 최종 검사 생산이 완료된 제품은 최종 검사를 통해 최종 품질을 확인합니다. 최종 검사는 제품의 전체적인 완성도를 평가하고, 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인하는 과정입니다. 최종 검사를 통과한 제품만이 출하될 수 있습니다.
주요 검사 방법
CNC 가공품의 품질을 보장하기 위해서는 다양한 검사 방법을 활용해야 합니다. 주요 검사 방법에는 다음과 같은 것들이 있습니다:
- 비파괴 검사(NDT) 비파괴 검사는 제품을 파괴하지 않고 내부 결함이나 불균질성을 검사하는 방법입니다. 초음파 검사, X-ray 검사, 자기 입자 검사 등이 일반적으로 사용됩니다. 비파괴 검사를 통해 제품 내부의 잠재적인 결함을 조기에 발견할 수 있습니다.
- 치수 검사 치수 검사는 제품의 주요 치수와 형상이 설계 도면과 일치하는지 확인하는 과정입니다. 캘리퍼스, 마이크로미터, CMM(좌표 측정기) 등을 사용하여 정밀하게 측정합니다. 치수 검사는 제품의 정확성과 적합성을 평가하는 데 필수적입니다.
- 표면 검사 표면 검사는 제품의 표면 상태를 평가하는 과정입니다. 표면 거칠기 측정기, 광학 현미경 등을 사용하여 표면의 거칠기, 균열, 흠집 등을 확인합니다. 표면 검사는 제품의 외관 품질과 기능성을 보장하는 데 중요합니다.
- 기능 검사 기능 검사는 제품이 실제 사용 환경에서 정상적으로 작동하는지 확인하는 과정입니다. 제품의 기능적 요구 사항을 테스트하고, 필요에 따라 하중 시험, 내구성 시험 등을 진행합니다. 기능 검사를 통해 제품의 신뢰성을 확보할 수 있습니다.
제작 일정 및 비용 관리
효율적인 제작 일정과 비용 관리는 CNC 주문 제작의 성공에 필수적입니다.
제작 일정 계획 수립
- 프로젝트 목표 설정 제작 일정 계획의 첫 단계는 명확한 프로젝트 목표를 설정하는 것입니다. 목표에는 제품의 주요 사양, 납기 일정, 품질 기준 등이 포함됩니다. 목표를 명확히 설정하면, 이후의 일정 관리가 더 쉬워집니다.
- 작업 분할 및 할당 프로젝트를 작은 작업 단위로 분할하고, 각 작업을 담당할 팀이나 개인에게 할당합니다. 작업 분할은 전체 프로젝트를 체계적으로 관리할 수 있게 해주며, 각 작업의 진행 상황을 쉽게 파악할 수 있게 합니다.
- 일정표 작성 각 작업의 시작 및 완료 일정을 포함하는 상세한 일정표를 작성합니다. 이 일정표는 Gantt 차트나 프로젝트 관리 소프트웨어를 사용하여 시각적으로 표현할 수 있습니다. 일정표를 통해 작업 간의 종속 관계와 전체 프로젝트의 진행 상황을 쉽게 파악할 수 있습니다.
- 진행 상황 모니터링 프로젝트 진행 상황을 주기적으로 모니터링하고, 계획과 실제 진행 상황을 비교합니다. 문제가 발생하면 즉시 대응하여 일정을 조정하고, 필요에 따라 추가 자원을 투입합니다. 주기적인 모니터링을 통해 프로젝트가 계획대로 진행될 수 있도록 합니다.
- 커뮤니케이션 및 협업 프로젝트의 모든 이해관계자와 지속적인 커뮤니케이션을 유지합니다. 팀원 간의 협업을 촉진하고, 고객과의 소통을 통해 요구 사항 변화를 신속히 반영합니다. 원활한 커뮤니케이션은 프로젝트의 성공을 위한 중요한 요소입니다.
비용 절감 방법
- 재료 비용 관리 재료 비용은 제조 비용의 큰 부분을 차지합니다. 대량 구매를 통해 단가를 낮추거나, 재료의 효율적인 사용을 통해 낭비를 최소화하는 방법을 고려할 수 있습니다. 재료의 품질과 비용을 균형 있게 관리하는 것이 중요합니다.
- 생산 효율성 향상 생산 공정을 최적화하여 효율성을 높임으로써 비용을 절감할 수 있습니다. 자동화 기계와 로봇을 도입하여 인건비를 절감하고, 생산 속도를 높일 수 있습니다. 또한, 작업자의 교육과 훈련을 통해 작업 효율성을 개선할 수 있습니다.
- 에너지 비용 절감 에너지 비용을 절감하기 위해 에너지 효율이 높은 장비를 사용하고, 공정 중 에너지 사용을 최적화합니다. 재생 가능 에너지 사용을 고려하거나, 에너지 사용 패턴을 분석하여 불필요한 에너지 소비를 줄일 수 있습니다.
- 폐기물 관리 생산 공정에서 발생하는 폐기물을 최소화하고, 재활용 가능한 자원을 적극 활용합니다. 폐기물 관리는 비용 절감뿐만 아니라 환경 보호에도 기여할 수 있습니다.
- 외주 관리 특정 작업을 외주로 처리할 경우, 비용과 품질을 고려하여 신뢰할 수 있는 외주 업체를 선정합니다. 외주 관리를 통해 내부 자원을 효율적으로 활용하고, 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
파트너 업체 선정
신뢰할 수 있는 CNC 가공 업체 찾기
- 경험과 역사: 업체의 경력과 역사는 그들의 신뢰성을 판단하는 중요한 요소입니다. 오랜 시간 동안 업계에서 활동한 업체는 다양한 문제를 해결한 경험이 많아 더 신뢰할 수 있습니다. 과거 프로젝트 사례와 성공 경험을 확인해 보세요. 이는 업체의 기술적 능력과 신뢰성을 판단하는 데 도움이 됩니다.
- 전문성: 특정 산업이나 재료에 대한 전문성을 가진 업체를 선택하는 것이 중요합니다. 각 산업은 고유의 요구사항과 표준을 가지고 있으므로, 해당 분야에서 경험이 풍부한 업체가 더 적합할 수 있습니다. 예를 들어, 항공 우주 산업과 의료 기기 제조업은 매우 다른 요구사항을 가지고 있기 때문에 각각의 전문성을 가진 업체를 선택해야 합니다.
- 기술 역량: 최신 기술과 장비를 사용하는 업체는 더 정밀하고 효율적인 작업을 수행할 수 있습니다. CNC 기계의 종류와 상태, 사용 중인 소프트웨어 등을 확인하여 업체의 기술 역량을 평가하세요. 최신 장비를 보유한 업체는 더 높은 품질의 제품을 제공할 가능성이 큽니다.
- 평판과 리뷰: 다른 고객의 리뷰와 평가를 통해 업체의 평판을 확인할 수 있습니다. 긍정적인 리뷰와 높은 평점은 그 업체가 신뢰할 만하다는 신호입니다. 온라인 리뷰 뿐만 아니라, 직접 업체에 문의하여 과거 고객의 연락처를 얻어 실제 경험을 들을 수 있다면 더욱 좋습니다.
- 고객 서비스: 원활한 커뮤니케이션과 고객 중심의 서비스는 중요한 요소입니다. 견적 요청, 프로젝트 진행 상황, 애프터서비스 등 모든 단계에서 신속하고 친절한 응답을 제공하는 업체는 신뢰할 만합니다. 업체와의 첫 번째 접촉부터 고객 서비스의 질을 평가해보세요.
업체 평가 기준 (경험, 장비, 고객 리뷰 등)
CNC 가공 업체를 평가할 때는 다양한 기준을 고려해야 합니다. 다음은 주요 평가 기준입니다:
- 경험: 업체의 경험은 그들의 역량을 판단하는 중요한 지표입니다. 오랜 경험을 가진 업체는 다양한 문제를 해결한 경험이 있으며, 이는 프로젝트의 성공 가능성을 높입니다. 또한, 특정 산업에 대한 전문성을 가진 업체는 해당 분야의 요구사항과 표준을 잘 이해하고 있습니다.
- 장비와 기술: 최신 기술과 고품질 장비를 사용하는 업체는 더 나은 결과물을 제공할 수 있습니다. CNC 기계의 종류, 상태, 사용 중인 소프트웨어 등을 확인하여 업체의 기술적 능력을 평가하세요. 최신 장비를 보유한 업체는 더 높은 정밀도와 품질을 보장할 수 있습니다.
- 고객 리뷰와 평판: 다른 고객의 리뷰와 평가를 통해 업체의 신뢰성과 품질을 확인할 수 있습니다. 긍정적인 리뷰와 높은 평점은 그 업체가 신뢰할 만하다는 신호입니다. 온라인 리뷰뿐만 아니라, 직접 업체에 문의하여 과거 고객의 연락처를 얻어 실제 경험을 들을 수 있다면 더욱 좋습니다.
- 가격과 비용: 경쟁력 있는 가격을 제시하는 업체를 선택하는 것도 중요합니다. 견적을 비교하고, 가격 대비 품질을 평가하여 가장 효율적인 선택을 하세요. 단, 지나치게 저렴한 가격을 제시하는 업체는 품질이나 서비스가 떨어질 가능성이 있으므로 주의가 필요합니다.
- 프로젝트 관리 능력: 프로젝트의 진행 상황을 명확히 파악하고 관리할 수 있는 업체를 선택하세요. 프로젝트 관리 능력은 일정 준수, 품질 보장, 비용 관리 등 모든 면에서 중요합니다. 프로젝트 관리 소프트웨어 사용 여부와 같은 추가적인 정보도 확인해 보세요.
- 애프터서비스: 제품 납품 후에도 지속적인 지원을 제공하는 업체를 선택하세요. 애프터서비스는 제품의 수명과 만족도에 큰 영향을 미치므로, 문제 발생 시 신속하게 대응할 수 있는 업체가 이상적입니다.
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