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[제조백과] 황삭, 정삭, 연삭 비교하기

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2024-06-11

목차

    황삭, 정삭, 연삭의 정의

    황삭의 정의와 특징

    황삭 가공 후 잔해

    황삭(荒削, Rough Grinding)은 금속 가공의 첫 번째 단계로, 주로 큰 재료 제거를 목적으로 합니다. 이 과정은 표면 거칠기를 낮추고, 재료의 모양을 대략적으로 다듬는 데 중점을 둡니다. 황삭 과정에서는 비교적 큰 입자 크기의 연마재를 사용하여 작업 효율을 높이며, 가공 속도가 빠릅니다.

    황삭의 주요 특징은 높은 재료 제거율과 빠른 가공 속도입니다. 이를 통해 재료의 전체적인 형태를 잡아내고, 정삭 및 연삭 공정의 기초를 마련합니다. 황삭은 보통 1㎛Ra 이상의 거칠기를 가지며, 이는 비교적 거친 표면을 의미합니다. 이 단계에서는 정확한 치수보다는 대략적인 형태를 만드는 것이 중요합니다. 이를 통해 후속 공정에서 더 정밀한 가공이 가능해집니다.

    황삭의 용도는 주로 대량의 재료를 빠르게 제거해야 할 때 사용됩니다. 예를 들어, 주조된 금속 제품의 표면을 다듬거나, 큰 크기의 공작물에서 불필요한 부분을 제거하는 데 주로 활용됩니다. 황삭은 시간이 많이 걸리지 않기 때문에 전체 공정 시간을 단축하는 데 큰 역할을 합니다.

    정삭의 정의와 특징

    정삭(仕上, Finishing)은 황삭 후에 수행되는 가공 단계로, 표면의 평활도를 높이고 치수의 정밀도를 확보하는 데 목적이 있습니다. 정삭은 황삭에서 제거되지 않은 잔여 재료를 제거하고, 최종 제품의 표면 품질을 개선하는 데 중점을 둡니다.

    정삭 과정에서는 더 작은 입자 크기의 연마재를 사용하여, 표면의 거칠기를 낮추고, 치수의 정밀도를 높입니다. 보통 정삭의 표면 거칠기는 약 0.5~0.2㎛Ra로, 매우 평활한 표면을 제공합니다. 이는 최종 제품의 마감 품질을 결정짓는 중요한 단계입니다.

    정삭의 특징은 높은 정밀도와 표면 품질입니다. 정삭은 보통 기계 부품의 최종 마감 단계에서 사용되며, 고정밀 치수를 요구하는 부품에서 중요한 역할을 합니다. 이 단계에서는 공구의 마모를 최소화하고, 작업물의 표면 결함을 줄이기 위해 저속 가공을 수행합니다.

    연삭의 정의와 특징

    연삭(Grinding)은 황삭과 정삭 이후에 수행되는 고정밀 가공 공정입니다. 연삭은 매우 미세한 입자 크기의 연마재를 사용하여, 표면의 미세 결함을 제거하고, 최종 치수와 표면 거칠기를 조절합니다. 연삭의 목표는 표면의 초평활도를 달성하는 것입니다.

    연삭의 특징은 매우 높은 정밀도와 미세한 표면 품질입니다. 연삭은 보통 0.1㎛Ra 이하의 표면 거칠기를 가지며, 이는 매우 평활한 표면을 의미합니다. 연삭 공정에서는 연마재의 입자 크기, 연삭 속도, 연삭 압력 등을 정밀하게 조절하여 원하는 표면 품질을 얻습니다.

    연삭은 주로 고정밀 기계 부품, 베어링, 공구, 금형 등의 마무리 단계에서 사용됩니다. 이 과정은 시간이 오래 걸리지만, 최종 제품의 품질을 결정짓는 중요한 단계입니다. 연삭은 제품의 내구성을 향상시키고, 마모를 줄이며, 제품의 수명을 연장하는 데 큰 기여를 합니다.

     

    기계 공작(가공)법의 분류

    가공 방식에 의한 분류

    기계 공작법은 가공 방식에 따라 크게 두 가지로 분류할 수 있습니다: 절삭 가공과 비절삭 가공. 절삭 가공은 공구를 사용하여 재료를 제거하는 방식으로, 드릴링, 밀링, 선반 가공 등이 포함됩니다. 비절삭 가공은 재료를 변형시키거나 접합하는 방식으로, 단조, 압출, 용접 등이 해당됩니다.

    절삭 가공은 고정밀도와 복잡한 형상을 구현할 수 있는 장점이 있습니다. 이 방식은 주로 금속 재료를 다루는 데 사용되며, 다양한 형상의 부품을 제작할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 부품, 항공기 부품, 전자기기 부품 등의 생산에 널리 활용됩니다.

    비절삭 가공은 주로 대량 생산에 유리하며, 재료의 변형을 통해 원하는 형상을 얻는 방식입니다. 단조와 압출은 높은 강도를 가지는 부품을 제작하는 데 사용되며, 용접은 서로 다른 재료를 결합하여 복잡한 구조물을 만드는 데 사용됩니다.

    가공물의 정밀도에 의한 분류

    가공물의 정밀도에 따라 기계 공작법은 대략, 중간, 고정밀 가공으로 분류할 수 있습니다. 대략 가공은 황삭과 같이 빠르고 큰 재료 제거가 필요한 경우에 사용됩니다. 중간 가공은 정삭과 같이 더 높은 정밀도를 요구하는 경우에 사용되며, 고정밀 가공은 연삭과 같이 매우 높은 정밀도를 요구하는 경우에 사용됩니다.

    대략 가공은 주로 초기 형태를 잡는 데 중점을 두며, 빠른 가공 속도로 대량의 재료를 제거합니다. 이 단계에서는 재료의 거칠기나 정확한 치수보다는 전체적인 형태를 만드는 것이 중요합니다.

    중간 가공은 대략 가공 후에 수행되며, 표면의 평활도를 높이고 치수의 정밀도를 조절하는 데 중점을 둡니다. 이 단계에서는 더 작은 입자 크기의 연마재를 사용하여, 표면의 거칠기를 낮추고, 재료의 정밀도를 높입니다.

    고정밀 가공은 주로 연삭과 같은 공정에서 이루어지며, 매우 높은 정밀도와 미세한 표면 품질을 요구합니다. 이 단계에서는 매우 미세한 입자 크기의 연마재를 사용하여, 표면의 미세 결함을 제거하고, 최종 치수와 표면 거칠기를 조절합니다. 고정밀 가공은 제품의 내구성, 마모 저항성, 수명을 향상시키는 데 큰 기여를 합니다.

     

    황삭 (荒削, Rough Grinding)

    정의와 용도

    황삭은 연삭가공의 초기 단계로, 큰 양의 재료를 빠르고 효율적으로 제거하는 데 사용됩니다. 이 단계에서 사용되는 연삭석은 입자가 거칠고 큰 입자를 포함하고 있어, 많은 재료를 단시간에 제거할 수 있습니다. 황삭의 주요 목적은 공작물의 대략적인 형태를 잡는 것입니다.

    황삭은 주로 다음과 같은 용도로 사용됩니다:

    • 기초적인 형태 잡기: 큰 공작물의 기본 형상을 만드는 데 사용됩니다.
    • 재료 제거: 주조된 부품의 표면 거칠기 제거 및 공작물의 과도한 부분을 제거합니다.
    • 사전 준비 작업: 정삭 및 초정밀 연삭 전에 필요한 기초 작업으로, 공작물의 표면을 준비합니다.

    거칠기 기준 (1㎛Ra 이상)

    황삭의 표면 거칠기는 일반적으로 1㎛Ra 이상으로 설정됩니다. 이는 황삭이 공작물의 큰 양의 재료를 제거하는 과정에서 표면이 거칠게 남기 때문입니다. 이러한 거친 표면은 정삭이나 초정밀 연삭 단계에서 더 부드럽고 정밀한 표면으로 가공되기 전에 중요하지 않은 단계입니다.

    황삭의 적용 사례

    황삭은 다양한 산업 분야에서 중요한 역할을 합니다. 대표적인 적용 사례로는 다음과 같습니다:

    • 주조 부품 가공: 주조된 금속 부품의 표면을 매끄럽게 하고, 이후의 정삭 및 초정밀 연삭 작업을 위한 기초 작업으로 사용됩니다.
    • 기계 부품 제조: 큰 기계 부품의 초기 가공 단계로, 최종 치수를 맞추기 전 거친 가공이 필요할 때 사용됩니다.
    • 금형 제조: 금형의 초기 형태를 만드는 데 사용되어, 후속 가공 단계에서 더 정밀한 작업을 할 수 있도록 준비합니다.

    황삭은 큰 양의 재료를 빠르게 제거할 수 있어, 전체 가공 시간을 단축시키고 효율성을 높이는 데 중요한 역할을 합니다. 이 단계에서의 작업이 제대로 이루어져야 이후의 정삭 및 초정밀 연삭 단계에서도 높은 품질의 가공이 가능합니다.

     

    정삭 (仕上, Finishing)

    정삭 가공 장면

    정의와 용도

    정삭(仕上, Finishing)은 기계 가공의 최종 단계 중 하나로, 공작물의 표면을 매끄럽게 다듬고 최종 치수와 형태를 맞추는 과정입니다. 정삭은 황삭 이후에 수행되며, 주로 공작물 표면의 작은 결함을 제거하고 치수를 정확하게 조정하는 데 사용됩니다. 정삭의 주된 목적은 공작물의 표면 거칠기를 줄이고, 필요한 정밀도를 달성하는 것입니다. 이는 제품의 성능과 수명, 그리고 외관에 큰 영향을 미칩니다.

    정삭은 자동차, 항공, 정밀 기계 제조 등 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 예를 들어, 엔진 부품이나 기어, 베어링과 같은 기계 부품들은 정삭 과정을 통해 높은 정밀도와 매끄러운 표면을 갖추게 됩니다. 또한, 정삭은 공작물의 마모를 줄이고, 정확한 치수와 형태를 유지하여 제품의 기능적 성능을 향상시킵니다.

    거칠기 기준 (약 0.5~0.2㎛Ra)

    정삭에서 표면 거칠기의 기준은 일반적으로 약 0.5~0.2㎛Ra입니다. Ra는 평균 표면 거칠기를 나타내는 지표로, 숫자가 작을수록 표면이 매끄럽다는 것을 의미합니다. 정삭 과정에서는 다양한 연삭 휠과 절삭 공구를 사용하여 표면 거칠기를 조절합니다. 이 과정에서 적절한 절삭 속도와 압력을 유지하는 것이 중요하며, 이를 통해 원하는 표면 품질을 얻을 수 있습니다.

    정삭의 이러한 표면 거칠기 기준은 기계 부품의 성능과 수명에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 기어의 경우 표면 거칠기가 낮을수록 마찰이 줄어들고, 소음이 감소하며, 수명이 길어집니다. 베어링의 경우에도 매끄러운 표면이 롤링 저항을 줄이고, 부드러운 운동을 가능하게 합니다.

    정삭의 적용 사례

    정삭은 다양한 산업 분야에서 중요한 역할을 합니다. 다음은 정삭이 적용되는 몇 가지 대표적인 사례입니다:

    1. 자동차 산업: 엔진 부품, 기어, 축 등 고정밀 부품의 표면 처리.
      • 엔진 실린더 헤드: 정삭을 통해 실린더 헤드의 표면을 매끄럽게 다듬어, 압축비를 높이고 엔진 성능을 향상시킵니다.
      • 트랜스미션 기어: 정밀한 정삭을 통해 기어의 마찰을 줄이고, 효율을 높이며 소음을 감소시킵니다.
    2. 항공기 산업: 항공기 엔진 부품, 구조 부품의 표면 처리.
      • 터빈 블레이드: 정삭을 통해 터빈 블레이드의 표면을 매끄럽게 만들어, 공기 역학적 성능을 최적화합니다.
      • 기체 구조 부품: 정밀한 정삭을 통해 부품의 표면 품질을 높이고, 기체의 구조적 강도를 유지합니다.
    3. 정밀 기계 제조: 베어링, 스핀들, 정밀 기계 부품의 표면 처리.
      • 고속 스핀들: 정밀한 정삭을 통해 스핀들의 회전 정밀도를 높이고, 진동을 줄여 기계의 정확성을 향상시킵니다.
      • 정밀 베어링: 정삭을 통해 베어링의 내부와 외부 링을 매끄럽게 만들어, 롤링 저항을 줄이고, 수명을 연장시킵니다.

    정삭은 이처럼 다양한 분야에서 중요한 역할을 하며, 제품의 최종 품질과 성능을 결정짓는 중요한 공정입니다. 매끄러운 표면과 정확한 치수를 얻기 위해 정삭 과정에서의 정밀한 제어가 필요합니다.

     

    연삭 (Grinding)

    연삭의 정의와 종류

    연삭(Grinding)은 고속 회전하는 연삭 휠을 사용하여 공작물의 표면을 제거하고 매끄럽게 다듬는 공정입니다. 연삭은 매우 높은 정밀도와 우수한 표면 품질을 요구하는 경우에 사용되며, 다양한 형태와 크기의 공작물을 가공할 수 있습니다. 연삭 공정에서는 주로 금속, 세라믹, 유리 등의 단단한 재료를 가공합니다.

    연삭의 주요 종류는 다음과 같습니다:

    1. 평면 연삭 (Surface Grinding): 평평한 표면을 가공하는 방식으로, 주로 금속 판재나 블록을 평평하게 만드는 데 사용됩니다.
      • 응용 예시: 금형 제조, 기계 부품의 기초 표면 가공 등.
    2. 원통 연삭 (Cylindrical Grinding): 원통형 공작물을 가공하는 방식으로, 샤프트나 롤러와 같은 원통형 부품을 가공할 때 사용됩니다.
      • 응용 예시: 자동차 엔진의 크랭크샤프트, 기어축 등.
    3. 내면 연삭 (Internal Grinding): 원통형 부품의 내부 표면을 가공하는 방식으로, 베어링의 내부 링이나 기어의 내부 표면을 가공할 때 사용됩니다.
      • 응용 예시: 베어링의 내륜, 소형 기어 내부 가공 등.
    4. 센터리스 연삭 (Centerless Grinding): 공작물을 중심 없이 연삭하는 방식으로, 긴 샤프트나 작은 직경의 원통형 부품을 가공할 때 사용됩니다.
      • 응용 예시: 작은 직경의 샤프트, 핀 등 대량 생산에 적합한 부품 가공.

    거칠기 기준과 정밀도

    연삭 공정에서 표면 거칠기는 매우 낮은 값을 가집니다. 일반적으로 0.1㎛Ra 이하로 유지되며, 이는 매우 매끄러운 표면을 의미합니다. 연삭 휠의 입자 크기와 재질, 회전 속도, 절삭 속도 등이 표면 품질에 영향을 미칩니다. 연삭 공정에서는 이러한 조건들을 정밀하게 제어하여 원하는 표면 품질과 정밀도를 달성할 수 있습니다.

    연삭 공정 단계별 분류

    연삭 공정은 크게 다음과 같은 단계로 분류할 수 있습니다:

    1. 황삭 연삭 (Rough Grinding): 공작물의 거친 표면을 대략적으로 다듬는 초기 단계입니다. 이 단계에서는 많은 양의 재료를 빠르게 제거하여 대략적인 형태를 잡습니다.
      • 거칠기 기준: 약 1㎛Ra 이상.
      • 적용 예시: 대형 기계 부품의 초기 가공, 금속 블록의 기본 형태 만들기.
    2. 정삭 연삭 (Finishing Grinding): 황삭 연삭 후에 공작물의 표면을 더 매끄럽게 다듬고 치수를 정확하게 조정하는 단계입니다.
      • 거칠기 기준: 약 0.5~0.2㎛Ra.
      • 적용 예시: 기어, 베어링 부품의 최종 표면 가공, 정밀 기계 부품 가공.
    3. 초사상 연삭 (Superfinishing Grinding): 정삭 연삭 후, 매우 높은 정밀도와 매끄러운 표면을 얻기 위해 수행되는 마지막 단계입니다.
      • 거칠기 기준: 약 0.1㎛Ra 이하.
      • 적용 예시: 고정밀 베어링, 항공기 엔진 부품 등.

     

    표면거칠기 (표면조도)와 등급

    표면조도의 정의와 중요성

    표면조도는 가공된 표면의 거칠기를 나타내는 지표로, 주로 마이크로미터(μm) 단위로 측정됩니다. 표면조도는 제품의 기능성과 외관에 큰 영향을 미치며, 기계 부품의 마모, 마찰, 윤활 성능 등에 중요한 역할을 합니다. 높은 표면조도는 부드럽고 매끄러운 표면을 의미하며, 이는 마찰을 줄이고 부품의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 반대로 낮은 표면조도는 거친 표면을 나타내며, 이는 마찰이 증가하고 부품의 마모가 빨리 일어날 수 있습니다.

    표면조도는 다양한 산업에서 중요한 기준으로 사용됩니다. 예를 들어, 항공우주 산업에서는 고정밀 부품의 제작에 있어서 표면조도가 엄격하게 관리됩니다. 자동차 산업에서는 엔진 부품의 표면조도가 성능과 효율성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 중요한 요소로 고려됩니다. 또한, 의료 기기 제조에서도 표면조도가 중요한 기준이 됩니다. 표면조도는 제품의 품질과 성능을 좌우하는 중요한 요소로, 이를 적절히 관리하는 것이 제품의 신뢰성을 높이는 데 필수적입니다.

    표면거칠기의 등급과 적용 예시

    표면거칠기의 등급은 일반적으로 Ra(평균 표면 거칠기) 값을 기준으로 나뉘며, 다양한 산업 표준에 따라 세분화됩니다. 예를 들어, KS B 0161-99 및 JIS B 0601-1982와 같은 표준은 표면조도의 등급을 정의합니다. 표면조도 등급은 △, ▽, ▽▽, ▽▽▽, ▽▽▽▽ 등으로 표기되며, 각 등급은 표면의 거칠기 수준을 나타냅니다.

    • ▽: 100S (황삭가공)

      황삭 단계에서의 표면거칠기는 가장 높은 수준으로, 거친 가공을 통해 빠르게 재료를 제거합니다. 주로 초기 가공 단계에서 사용되며, 고속으로 재료를 제거할 때 유용합니다.

    • ▽▽: 25S (정삭가공)

      정삭 단계에서는 표면거칠기가 중간 정도로, 황삭 이후의 거친 표면을 다듬고 치수를 정밀하게 맞추는 작업을 합니다. 이 단계에서는 표면의 매끄러움과 치수 정확도를 높이는 데 중점을 둡니다.

    • ▽▽▽: 6.3S (정삭가공 + 연삭가공)

      연삭가공 단계에서는 표면거칠기가 더욱 향상됩니다. 정삭 이후의 미세한 거칠기를 제거하여 매우 매끄럽고 정밀한 표면을 만듭니다. 이 단계는 고정밀 부품의 제조에 필수적입니다.

    • ▽▽▽▽: 0.8S (정삭가공 + 연삭가공 + 특수가공)

      초사상 단계에서는 가장 높은 수준의 표면거칠기를 달성합니다. 이는 주로 베어링, 기어 등 고정밀 부품에 적용되며, 극도로 매끄러운 표면을 요구하는 경우에 사용됩니다.

    표면거칠기의 등급과 표준을 적절히 활용하면, 다양한 산업 분야에서 필요한 품질과 성능을 충족할 수 있습니다. 이를 통해 제품의 신뢰성을 높이고, 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다.

     

    가공 공정 단계별 특징

    황삭 단계

    황삭은 공작물의 초기 가공 단계로, 대량의 재료를 빠르게 제거하여 대략적인 형상을 만드는 데 사용됩니다. 이 단계에서는 주로 고속 절삭 공구를 사용하여 거친 가공을 수행합니다. 황삭 단계의 주요 목표는 재료 제거율을 극대화하고, 다음 단계의 정삭을 위한 기초를 마련하는 것입니다. 이 과정에서 공작물의 표면은 비교적 거칠며, 치수 오차가 클 수 있습니다.

    황삭은 주로 대형 공작물이나 복잡한 형상의 부품을 가공할 때 유용합니다. 예를 들어, 자동차 엔진 블록이나 대형 기계 부품의 초기 가공 단계에서 많이 사용됩니다. 이 단계에서는 공구의 내구성과 강도가 중요하며, 절삭 속도와 재료 제거율을 최적화하는 것이 핵심입니다.

    정삭 단계

    정삭은 황삭 이후에 수행되는 단계로, 공작물의 표면을 다듬고 치수를 정밀하게 맞추는 작업입니다. 이 단계에서는 보다 정밀한 절삭 공구와 낮은 절삭 속도를 사용하여, 표면의 거칠기를 줄이고 원하는 형상과 치수를 달성합니다. 정삭 단계의 주요 목표는 공작물의 표면 품질을 향상시키고, 최종 제품의 정확성을 보장하는 것입니다.

    정삭은 주로 중간 크기의 부품이나 정밀도가 요구되는 부품을 가공할 때 사용됩니다. 예를 들어, 기어, 축, 베어링 하우징 등의 가공에 많이 적용됩니다. 이 단계에서는 표면 거칠기와 치수 공차를 엄격히 관리하며, 공작물의 최종 품질을 결정하는 중요한 역할을 합니다.

    연삭 및 초사상 단계

    연삭 공정 장면

    연삭과 초사상은 정삭 이후에 수행되는 고정밀 가공 단계로, 공작물의 표면을 더욱 매끄럽게 다듬고 최종 치수를 맞추는 작업입니다. 연삭은 연마 휠을 사용하여 표면의 미세한 거칠기를 제거하고, 초사상은 극도로 미세한 표면을 만들기 위해 특수 연마 공정을 사용합니다. 이 단계의 주요 목표는 최고 수준의 표면 품질과 정밀도를 달성하는 것입니다.

    연삭은 주로 고정밀 부품이나 매우 매끄러운 표면이 요구되는 부품을 가공할 때 사용됩니다. 예를 들어, 베어링, 기어, 정밀 기계 부품 등의 제조에 적용됩니다. 초사상은 연삭보다 더 높은 수준의 표면 품질을 요구하는 경우에 사용되며, 특히 베어링 레이스나 고속 회전 부품에 필수적입니다.

    연삭 및 초사상 단계에서는 표면의 미세한 결함을 제거하고, 최종 제품의 수명과 성능을 극대화하는 것이 중요합니다. 이 단계에서는 고정밀 연마 기술과 장비가 필요하며, 작업자의 숙련도가 중요한 역할을 합니다.

     

     

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